فولادهای عقب در کشورهای مختلف با استانداردهای مختلفی تولید می شوند و هر استاندارد طبقه بندی ویژه ای مربوط به خصوصیات مکانیکی فولادها دارد. در ایران بیشتر فولادهای عقب تولید شده توسط کارخانه ذوب آهن اصفهان مطابق با استاندارد روسیه است. فولاد عقب ساخت ایران (طبق استاندارد روسیه) به سه گروه فولاد A-1 ، فولاد A-2 و فولاد A-3 تقسیم می شود.
فولاد A-1 از نوع صاف و با ظرفیت تولید به ترتیب 2300 و 3800 کیلوگرم بر سانتی متر مربع است. فولاد A-2 با بهره وری 3000 ، مقاومت کششی 5000 کیلوگرم بر سانتی متر مربع و A-3 – 4000 ، با بهره وری 6000 کیلوگرم بر سانتی متر مربع.
استانداردهای تولیدکنندگان از نظر قطر نیز متفاوت است. قطر سیستم روسی مورد استفاده در کارخانه های ذوب آهن اصفهان تا 40 میلی متر است.
سابقه استفاده از بتن:
پس از تکامل و پیشرفت ، استفاده از فولاد در بتن معمول شد:
اولین سازه بتونی مسلح در سال 1848 با ساختن تخته سنگ بتونی برای قایقی با ملاقه های مستطیلی میله های آهنی با قوچ تقویت شد.
مواد اولیه برای تولید:
ماده اولیه مورد استفاده بسته به محصول متفاوت است. شمش بسته به نوع طراحی و نوع کوره های گرمایش و خطوط گرمایش در اندازه های مختلف تولید می شود. معمولاً ورودی ها 6000 * 150 * 150 یا 6000 * 125 * 125 است. اگر طول ورودی 12 متر باشد ، گیاه با توجه به ظرفیت و ابعاد کوره به طول های خاصی بریده می شود.
چگونه می توان از این راه خلاص شد:
سر فولاد شدن یکی از رایج ترین کارهاست. یکی از روشهای تشکیل فلز ، فرایند چرخش است. به عبارت دیگر ، عبور موم فلزی از طریق غلطک را چرخش در اشکال گرم و سرد می نامند.
گردش خون سرد: تغییر شکل فلز در دمای محیط
چرخش گرم: تغییر شکل در دمای محیط و زیر دمای ذوب فلز
نورد متداول ترین فرایندهای فرآوری فلز است زیرا تولید آن زیاد است و مدیریت محصول نهایی دقیق است. هنگام تغییر شکل بین غلتک های فلزی و در نتیجه استفاده از فشار غلتک ، تنش فشاری زیادی به آن وارد می شود. نیروی اصطکاک نیز فلز را به ارمغان می آورد. آنها داخل فیلم ها هستند. اولین تبدیل شمش به شمش و شمش معمولاً با گردش خون گرم انجام می شود. با ادامه چرخش صفحه پشت به پشت ، سیم های لوله راه آهن یا سایر اشکال سازه ای تشکیل می شود.
نمونه ای از فیلم های زنانه
خط تولید نورد ، بسته به فضای موجود و تناژ مورد نیاز ، طراحی خاص خود را دارد. در این پروژه ، خط تولید را توصیف می کنیم:
کوره ها باید در کوره هایی با دمای حداکثر 1100 درجه سانتیگراد قرار بگیرند که برای این کار شمش ها توسط ردیف های خاص توسط هیدروتکنیک به داخل کوره وارد می شوند و وقتی داخل کوره قرار می گیرند. آنها آماده هستند تا در جریانهای 1100 درجه سانتیگراد گردش کنند.
با رسیدن به دمای مورد نیاز ، شمش ها به خط تولید ارسال می شوند. سپس شمش های پخته شده را به صورت رول قرار داده و به مرحله رفتینگ هدایت می کنیم. پس از قرارگیری مرحله رفتینگ (ایستاده). این مرحله از پایه های کالیبر 10 تا 18 طول می کشد. مرحله نهایی قسمت فشار دادن پشت و قسمت قیچی برای برش بعد از پله زدن است. روبان های تولید شده در طول خاصی استفاده می شود که معمولاً 24 یا 36 متر برش داده می شود و سپس دنده های تولید شده در گیوتین های تولید مثل به طول 12 متر بر اساس استاندارد ایرانی ایزیری برش داده می شود و در مرحله آخر در 2 اتصال می باشد. تن پر می شود.
طبق استاندارد ایزیری ایران میلگردها در دو نوع A II و A III تولید می شوند كه مستقیماً وارد خط چرخش می شوند ، اما با فرآیند دیگر بنام مخزن Gucheng (خنك كننده) برای برداشتن عقب A II ، اما با فرآیند دیگر به نام guecheng (خنك كننده). (خنک سازی معمولاً با پاشیدن آب یا تهویه پشت انجام می شود) و بعد از پشت صحنه استفاده می شود که در نهایت محصول را به رنگ سیاه در می آورد.
امکانات کارخانه:
1- فر را گرم کنید: بپزید
2- غلطک های کوره ای: شمش را منتقل کنید تا به رفتینگ تبدیل شود
3- رفتینگ: برای چرخش و کاهش اندازه شمش و افزایش طول آن.
4- رولینگ رفتینگ: انتقال مواد به پهلو
5- قیچی
-استند: شامل غلتک های موتور گیربکس ، دستورالعمل های ورودی و خروجی است
7- قیچی: خط عقب را به طول مشخص برش دهید
8- پر كردن شانه ها: براي خنك كردن و آماده شدن براي تولد
اکنون ما با فناوری جدید تولید میلگرد یا QST آشنا شده ایم:
فناوری QST
از فناوری Welding and Self-Temperature (QST) به عنوان یک عملیات اینترنتی در بلوک های اختراع شده در نتیجه تقاضای دنده های فولادی روبان استفاده شده توسط مهندسان برای تقویت بتن در دهه های 70 و 80 استفاده شد. با استفاده از این روش ، ساخت میلگرد به مقاومت حداقل 500 Nm / m2 دست می یابد. توسعه موفقیت آمیز روش QST در تولید دنده های ساختمانی مزایای زیر را به مهندسان داده است:
:: کاهش حجم فولاد
:: کاهش هزینه های پرسنل
:: مصرف انرژی را برای حمل و نقل و سایر مزایا کاهش دهید
این فناوری به نوبه خود به مهندسان این امکان را داده است تا با هزینه کمتری طرح های خود را انجام دهند.
نوارهایی با بازده حداقل 500 N / m2 به آرماتورهای بدون تنش محدود می شوند. افزایش غلظت کربن و منگنز می تواند نقطه تولید فولاد را افزایش دهد ، اما چنین افزایش کربن می تواند معایبی مانند کاهش جوشکاری را به وجود آورد که استفاده از پشت را امکان پذیر می کند. اتصالات نامعتبر است.
بتن مسلح یکی از پرکاربردترین سیستمهای سازه ای در جهان است و در سالهای اخیر شاهد بوده ایم که در کشورهای مختلف از این سازه ها در سیستم عامل های خارق العاده ای که توسط پروژه های زیربنایی هدایت می شوند استفاده شده است. ایمنی و قابلیت اطمینان این سازه ها از مهمترین ویژگی های آنهاست و این جنبه استفاده از نوار ایمنی یکی از مهمترین شرایطی است که باید نیازهای خاص آن را در هر فناوری به کار رفته برآورده کند.
فرآیند QST و فناوری THERMEX®
این هدف فناوری است
اول از همه ، فناوری THERMEX® قوی است که بدنه ای تولید می کند که نقطه تسلیم 500 نیوتن متر بر متر مربع را فراهم می کند. همه سیستم های Thermex® پیشنهادی برای این منظور طراحی شده اند ، مگر اینکه مشتری در غیر این صورت به آن نیاز داشته باشد. این سیستم در اکثر کشورها تقریباً یکسان است. این سیستم مزایای بسیاری برای طراحان و مهندسان دارد.
وقتی کارخانه ها به مرحله تولید می رسند ، مجوز فرآیند Thermex® را دریافت می کنند و سپس بررسی می کنند که دنده هایی که محصولات آنها روی آنها تولید می شود ، 500 مشکل از نظر بهره وری دارند. مسئله قابل توجه دیگر این است که در بسیاری از کشورها روند استفاده از میلگردهای ساختمانی QST به جای میلگردهای درجه CTD Fe 415 افزایش یافته است ، بنابراین صنعت مهندسی در این کشورها کاملاً توانایی این کار را ندارد. یک مزیت تکنولوژیک باشید.
اساساً ، خصوصیات مورد نیاز یک مخزن تحت عملیات حرارتی را می توان به شرح زیر نشان داد:
:: حداقل 500 N / m2 یا بیشتر قدرت مشاهده
:: نسبت استرس (TS / YS) 1.12 (معمولاً 1.15 – 1.3)
:: حداقل درصد افزایش در 16 طول (معمولاً 18-25)
:: امکان جوشکاری برای تأمین نیازهای صنعتی
فرآیند QST
سیستم QST ، با استفاده از فرایند THERMEX، ، به مبدل اجازه می دهد تا از انرژی حرارتی ترانسفورماتور پس از آخرین وضعیت روتور استفاده کند. به طور معمول ، این انرژی به طور کامل در دمای 950-1050 درجه سانتیگراد آزاد می شود و باعث سرد شدن دمای محیط در بستر یخچال می شود.
فرآیند THERMEX® QST یک فناوری بسیار پیچیده و پیچیده است که طی سالها آزمایش و آزمایش توسعه یافته است.
سیستم ترمکس بین آخرین موقعیت و بستر خنک کننده قرار گرفته است.
خاموش کردن عبارت است از خنک سازی سریع فولاد از دمای جامد (آستنیتاسیون) تا دمای محیط یا سایر دمای شناخته شده. خاموش کردن می تواند به روش های مختلفی انجام شود ، مانند غوطه ور شدن فولاد گرم شده در روغن ، آب و دریا (برین) بسته به نوع فولاد.
در روند سخت شدن فولاد ، کار دما باید پس از پایان چرخه شروع شود ، که می تواند باعث ترک خوردگی قطعه کار شود.
درجه حرارت نیز برای تنظیم سطح سختی مورد نیاز در فولاد مورد نیاز است.
در شرایطی که هوا از فولاد سخت باشد ، دما آستنیت باقی مانده در فولاد را به مارتنزیت تبدیل می کند. هرگز نباید زمان چرخه را کوتاه کنید تا از دما بهترین نتیجه را بگیرید.
فرآیند QST
سیستم QST ، با استفاده از فرایند THERMEX، ، به مبدل اجازه می دهد تا از انرژی حرارتی ترانسفورماتور پس از آخرین وضعیت روتور استفاده کند. به طور معمول ، این انرژی به طور کامل در دمای 950-1050 درجه سانتیگراد آزاد می شود و باعث سرد شدن دمای محیط در بستر یخچال می شود.
فرآیند THERMEX® QST یک فناوری بسیار پیچیده و پیچیده است که طی سالها آزمایش و آزمایش توسعه یافته است.
سیستم ترمکس بین آخرین موقعیت و بستر خنک کننده قرار گرفته است.
خاموش کردن عبارت است از خنک سازی سریع فولاد از دمای جامد (آستنیتاسیون) تا دمای محیط یا سایر دمای شناخته شده. خاموش کردن می تواند به روش های مختلفی انجام شود ، مانند غوطه ور شدن فولاد گرم شده در روغن ، آب و دریا (برین) بسته به نوع فولاد.
در روند سخت شدن فولاد ، کار دما باید پس از پایان چرخه شروع شود ، که می تواند باعث ترک خوردگی قطعه کار شود.
درجه حرارت نیز برای تنظیم سطح سختی مورد نیاز در فولاد مورد نیاز است.
در شرایطی که هوا از فولاد سخت باشد ، دما آستنیت باقی مانده در فولاد را به مارتنزیت تبدیل می کند. هرگز نباید زمان چرخه را کوتاه کنید تا از دما بهترین نتیجه را بگیرید.
عملیات سالانه برای کاهش سختی ، از بین بردن تنش های داخلی و ترمیم ریزساختار انجام می شود. برای انجام عملیات مقعدی ، ابتدا باید قطعات فولادی تا 30-50 درجه سانتیگراد بالاتر از AC3 گرم و به اندازه کافی در این دما ذخیره شوند. سپس ، قطعات باید به تدریج تا حدود 0.02 درجه سانتی گراد در ثانیه سرد شوند.
خنک سازی این قطعات معمولاً در اجاق گاز انجام می شود و زمان زیادی را صرف می کند. پس از خروج از ستون عقب ، به دلیل خنک کننده قوی و یکنواخت ، آن را به لوله های ترمکس هدایت می کنیم که مخصوص این فرآیند طراحی شده اند ، با دمای سطح حدود 950-1050 درجه سانتیگراد. زمان نسبتاً کوتاه (حدود یک ثانیه) دما به شدت افت می کند. با این حال ، دمای مرکز عقب بی تأثیر است.
خنک کننده قوی و از پیش تعیین شده محیط خلفی ساختار خارجی آن را به ساختار مارتنزیت تغییر می دهد ، بنابراین برای استفاده به جراحی مقعدی نیاز دارد. این تجزیه و تحلیل به دلیل گرما در مرکز عقب به دست می آید. اختلاف دما بین هسته و دیواره خارجی در نهایت به حدود 600 درجه سانتی گراد برابر می شود و ساختار پشتی حاصل در دیواره خارجی ، دمای مارتنزیت و مرکز بازگشت فریت مروارید دانه بندی می شود.
به طور کلی ، آخرین مرکز نرم عقب حدود 65-75٪ از حجم آن است (بستگی به حداقل مقاومت تسلیم دارد) ، و بقیه دارای یک ساختار سخت است. از مشخصات این محصول می توان به نقطه عملکرد بالا ، سختی سطح بالا ، سختی و نرمی زیاد و جوشکاری خوب اشاره کرد.
وقتی سیستم ترمکس با سرعت نرمال 950-1000 درجه می چرخد ، دیواره خارجی آن تأثیر زیادی در خنک سازی دارد ، در حالی که مرکز برای مدت کوتاهی بر روند خنک سازی تأثیر نمی گذارد. . قسمت دیواره عقب با تغییر شکل مارتنزیت هنگام بیرون آمدن از سیستم ترمکس عقب ، گرما را از مرکز گرم دریافت می کند. در واقع ، اصطلاح TERMEX از تبادل گرما گرفته شده است و این تبادل گرما کلید فرآیند است. لازم به ذکر است که تعادل دما به گونه ای است که ساختار بیرونی دمای مارتنزیت و پشت مرکز فریت مروارید را بدست می آوریم.
